プラスチック部品に対する異なる壁厚の影響
伝言を残す
プラスチック部品に対する異なる壁厚の影響
射出成形プラスチック部品の収縮率は、使用する材料と壁の厚さによって異なります。 均一な壁厚を設計すると、実質的な収縮率制御が可能になります。 一方、不均一な壁は、充填中の大きな圧力低下、収縮率の著しい違い、および反りまたは同様の欠陥を引き起こす可能性のある射出成形部品内の内部応力につながる可能性があります。
たとえば、部品内の厚い領域は「ランナー」として機能し、プラスチックがツールを充填する方法を変更します。 溶融プラスチックは最も簡単な経路に従うことを好むので、その流れは常に厚い壁部分から優先されます。 その結果、一部の場所で溶融材料が前方に競争し、残りのスペースを「埋め戻す」可能性があります。 特に、これらの領域に、閉じ込められた空気を逃がすのに十分な通気がない場合、これは面倒です。
異なる壁の厚さの主な影響
ゲーティングの課題
射出成形部品をゲーティングする場合、最も厚い部分にゲートを入れてから、より薄い領域に流れることが重要です。 これは、充填後に部品を適切に梱包するために必要です。 プラスチックが冷却段階で部品の詳細に流れ続けることができるように、溶融材料の流路は開いたままにしておく必要があります。 薄い壁にゲートするか、薄い領域を流れて材料を厚い領域に移動すると、流れの不規則性が生じる場合があります。 薄い領域は凍結して固化する可能性があり、パック段階の追加材料が部品の厚い部分に到達するのを防ぎます。 これにより、厚い領域の過密状態により、収縮が大きくなり、部品のひけやたわみが発生する可能性があります。
冷却速度
さまざまな射出成形壁の厚さも冷却速度に影響を与える可能性があります。 厚い領域は固化するのに時間がかかります。 その結果、部品が完全に冷却されて排出されるまで、部品全体がツール内に留まる必要があります。 これは正確な品質の問題ではありませんが、サイクル時間を延長します。同じ時間で部品全体を冷却する方が効率的です。
せん断応力
流れるプラスチックのせん断応力は、不均一な壁厚によっても影響を受ける可能性があります。 一定の充填率では、薄い領域が流れを強制的に高速に移動させ、プロセスのせん断応力を増加させます。 部品全体のせん断応力の程度が異なると、反りが促進されます。 この同じせん断応力により、繊維強化材も整列します。 繊維は、流れに対して90度に比べて流れの方向ではるかに硬く、可変の剛性も反りにつながる可能性があります。
外観
おそらく、壁の厚さを変えることの最大の影響の1つは、射出成形部品の外観にどのように影響するかです。 壁の厚さを変えると、望ましくないシンクやフローラインのような表面上の問題が生じる可能性があります。 また、冷却のために空洞の接触を維持し、空洞表面の光沢またはテクスチャーを拾い上げることは困難です。
製造のための設計の重要性（DFM）
ほとんどの不均一な壁の厚さは、元の部品設計の一部であり、特に、小さくて複雑な多機能部品の壁厚です。 たとえば、アセンブリ内の合致するコンポーネントのスペースが不足している可能性があるため、プラスチックの壁が薄くなります。 これにより、設計上の問題は解決しますが、部品の成形が難しくなります。
ほとんどの設計者は、壁の厚さが不均一であることによって生じる成形の困難さを認識していますが、これらの厚さは通常、適切な機能のために必要です。 したがって、設計者は射出成形機がそれを実現することを期待しています。 初期設計段階で製造可能性（DfM）解析を実施することは、潜在的な設計変更を特定し、変動する肉厚とそれが作成するプロセスの課題を減らすのに適した方法です。
お問い合わせ
info@deepmould.com
Skype：Deepmould
